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涂覆加工
除油、除锈质量控制要求
一、高温除油
01
质量控制要求
A、领料时核对过程标识卡、工艺单（无工艺单拒绝生产）；
B、装载量、网带速度、除油温度（注意毛坯的热处理温度、零件结构大小厚薄）；
C、上料时要防止零件的混料、碰伤/损伤；
D、上料与下料时的方式（手工或自动）；
E、必要的防碰伤措施，如挡板、降低落差；
F、除油后的员工自检—水膜法；
G、及时填写实际工艺参数（装载量、烘烤温度、网带速度）、自检记录；
H、自检的首检、过程检、末检零件必须留样。
1）某些不适应高温除油的零件：高温后产生零件变形、零件中带橡胶材质垫圈、弹性件、金属薄片、电镀打底或铝/锌合金铸件等；
2）杜绝铁铲转接；谨防来料包装箱中遗漏毛坯；作业人员是否对相似零件进行了比对，当班班长是否已安排对这些零件分开除油（或用隔断工具），过程标识卡的手工复制填写
02
高温除油作业要点
1.在上料时，要对产品进行区分，防止混料。
2.尽量将产品轻放到网带上，尤其要防止直接将除油工件直接扔在网带上，防止产品表面(螺牙)碰伤。
3.对于M20以上(包括M20)螺栓或大件要手工上料。
4.对于大的工件(如风力螺栓、轴等)上料摆放时工件之间需留有间隙，以防止除油不干净、不彻底。
1.除油后的零件在盛装前是否对盛装小车/容器检查清箱情况；
2.盛装容量/装载量是否恰当；
3.这些小车是否推放在指定区域、排列是否整齐；
4.相似零件是否采用有效措施加以防范（如使用不同色卡区分）
03
高温除油作业----防混料match
04
自检
A、除油后螺牙的碰伤情况—目视或用对应的通止规；
B、除油效果检查--水膜法；
具体操作方法是把除油后的工件水洗后垂直放置30秒，观察工件表面的水膜如有分裂现象，说明除油不干净，仍需重新除油
C、按要求做好检查结果的数据记录。
注：若员工/检验员发现有异常，与当班班长反馈；检验员按规定开具“品质异常处理单”并跟踪其整改实施情况。
二、溶剂除油
01
质量控制要求
a.除油温度、装载量、清洗时间
b.按要求定期清理或更换槽液
c.零件的上、下料(规定的车、容量)，产品摆放、产品混料控制
d.产品实物质量检查
02
自检
A、除油后螺牙的碰伤情况—目视或用对应的通止规；
B、除油效果检查--水膜法；
具体操作方法是把除油后的工件水洗后垂直放置30秒，观察工件表面的水膜如有分裂现象，说明除油不干净，仍需重新除油
C、按要求做好检查结果的数据记录。
注：若员工/检验员发现有异常，与当班班长反馈；检验员按规定开具“品质异常处理单”并跟踪其整改实施情况。
03
除油效果不佳的原因
⑴清洗溶剂选择不当；
⑵清洗时间太短；
⑶蒸发温度偏低；
⑷装载量偏大；
⑸工作液中含油量太高；
⑹来料偏油。
三、抛丸除锈
01
质量控制要求
A、抛丸前检查抛丸设备是否正常开启，设备点检是否完成，设备周边散落的钢丸、其他非本批次零件是否已清理完毕。
B、核对过程标识卡、工艺单（无工艺单拒绝生产）；
C、装载量、时间、电流、钢丸规格/比例、抛头频率、履带频率、机号等按工艺单要求设置；
D、严禁工艺定义为吊抛的擅自更改为滚抛；
E、工件抛丸后带有粉尘、钢丸，需要延长空转时间来去除
F、滚抛时履带的翻转速度（这点对德星刹车盘、宏光槽形座等尤其重要）
G、关注第一框抛丸后的工件是否有碰伤或变形，并作调整。
H、注意使用正确的工装夹具（包括德星刹车盘）
I、根据抛丸工序操作规程规定手工上下料零件：
粗牙螺栓 | 规格≥M20*180、≥M24*150、M27以上 |
细牙螺栓 | 规格≥M16*120、≥M18*150、≥M20*120、M24以上 |
配件 | 重量≥2kg以上大配件 |
特殊要求零件 | 例如03091、07002会在工艺单上注明 |
02
抛丸作业要点
1.抛丸后的零件在盛装前是否对盛装小车/ 容器检查清箱情况；
2.盛装容量/装载量是否恰当；
3.这些小车是否推放在指定区域、排列是否整齐；
4.相似零件是否采用有效措施加以防范（如使用不同色卡区分）
5.抛丸后及时转移到指定区域或已有防止二次污染的措施保护；
6.抛丸后一般应在8h内涂覆，在高温高湿环境下应在2h内涂覆；
03
自检方法
A、是否按工艺单参数要求实施；
B、检查抛丸后的磕碰情况；
C、实物表面检查：表面氧化皮、粉尘、油渣
■ 螺牙内少许的表面浮灰是可以接受的
■ 细牙螺栓可用手电检查螺纹底部
■ 任何残留的痕迹应仅是在毛坯热处理工序留下的点状或条纹状的轻微色斑；
■ 采用3M胶带，或采用硫酸铜法测试（最优方法）
D.除锈效果检查
■用肉眼仔细观察，工件表面无锈点、氧化皮、污垢，可以达到“完全除去铁锈及氧化皮，表面无粉尘”
■抛丸后的工件要用干净的布或纸擦拭，检查是否有附着的铁锈、铁屑及粉尘 。
■采用3M胶带测试，检查胶带上是否附着严重粉尘、铁屑，≥3级
■必要时还可采取硫酸铜法
04
重点关注
1.有无螺牙碰伤（对于零件碰伤/变形来说，抛丸工序造成的危害最大）
2.弹性件变形
3.零件棱角边缘翻边（连杆类）
4.有无卡钢丸（螺母、带垫螺栓/螺母、粗螺纹）
5.混料
6.抛丸用钢丸的每周定期检查（筛选丸粒大小与比例有无被油/水污染等），有无钢丸添加/更换、钢丸规格硬度情况及相应的记录等
7.当班结束前后员工对设备的清理情况
04
改进抛丸效果的措施
⑴延长抛丸时间；
⑵添加或更换、钢丸的数量/规格（增加抛丸电流）；
⑶减少装载量；
⑷变换抛丸机；
⑸调整履带转速
认真做好前处理，确保零件在涂覆前是干净、无油的。否则其附着力、盐雾性能很难保证。
维多利亚线路3308依托涂覆各工序质量控制明细与验收标准，实现从原料检测到最终验收的全流程可控可追溯，保障涂层质量稳定；成熟标准让环节衔接顺畅，专业技术团队，能高效交付满足紧急需求。
